班組長核心能力提升
【課程收獲】
提升班組長基本能力和素質，讓班組長基于執行層面具備問題分析和解決能力
強化生產系統班組長的現場管理意識、技巧和精益理論的學習
使生產一線管理者（班組長）能夠清晰明了崗位工作目標、任務，以及如何勝任角色，在權限范圍下有效進行工作安排，進度跟進，達成工作結果。
讓學員能快速接受到正確、完整的職業化訓練，工作技能提升和團隊關系，以及提升團隊凝聚力，從而很夠相互配合、密切合作，共同完成工作目標；
使生產管理者能與上下級建立良好人際關系，在融洽、友善、共贏環境中愉快工作。
即使在出現問題時，能夠理性分析、客觀基于事實進行決策，遵守職業操守，盡職盡責，能具備大局觀、辨識到公共利益與個人利益的本質是利益共同體。
【課程對象】
生產系統的部門班組長、有下屬的管理者、生產一線管理者，及有意培養的儲備干部等，均適用。
【課程形式】講師演講、小組討論、互動交流、行動學習法、練習、案例分析、現場解答
【設計思路】
結合客戶“國機精工集團”提供的培訓需求，老師梳理后，按照“夯實基礎→精益構建→團隊賦能→質量管控”的邏輯遞進思路，設計本次5天課程大綱。（思維導圖附后）
【授課時長】 5天(6小時/天，共計：30H )
【課程大綱】
第一天：角色認知與一線班組長領導技術（基礎篇）
一、班組長角色認知與轉型
1.1 班組長的職責、使命與價值
核心職責三維度：生產達成、團隊管理、現場改善
案例分享：優秀班組長的一天價值輸出
使命定位：企業戰略落地的 “最后一公里” 執行者
1.2 從技術到管理：思維模式的根本轉變
誤區破解：個人能干VS團隊會干
思維升級：從“做事”到“帶人做事”，從“任務導向”到“結果導向”
1.3 優秀班組長應具備的素質和能力模型
能力模型：計劃組織、問題解決、員工輔導、情緒管理
工具：情緒管理STOP技術
二、班組長一日管理實操
2.1 班前會、班中控制、班后總結的有效執行
班前會：3 -5分鐘高效模板（目標明確、風險提示、資源協調）
班中控制：走動式管理四要點（觀察、指導、糾偏、激勵）
班后總結：數據復盤 + 問題閉環
情景案例：某工廠班前會優化前后對比
2.2 生產計劃理解與任務分配技巧
計劃分解：將部門目標轉化為班組可執行任務
任務分配：因人而異（能力匹配、負荷均衡、激勵導向）
2.3 5S 與現場管理基礎
5S 落地：5S到9S，不斷改善Kaizen
現場可視化：標識、看板、異常信號
案例分享：1-2家企業生產現場的5S成果展示（結構、細節和技法解說）
三、基礎管理技能實務
3.1 工作教導：標準化作業的教導方法
隨堂演練：四步教導法
3.2 有效溝通：跨層級溝通技巧
向上溝通：主動匯報、解決方案前置
情景案例：如何向領導爭取資源
向下溝通：指令清晰、傾聽反饋、正向激勵
橫向溝通：換位思考、目標對齊
情景案例：溝通協調的常用技巧
3.3 5Why 分析法：溯源找到問題根源并有效解決
邏輯拆解：連續追問 5個“為什么” 直達根本原因
案例分享：生產線停機問題 5Why 分析
隨堂演練：針對班組常見異常（如物料短缺、質量瑕疵）現場演練
第二天：精益班組管理構建（精益篇）
一、精益生產核心理念與成本控制
1.1 精益生產基礎認知
核心思想：消除浪費、創造價值、持續改善
班組精益定位：浪費的直接發現者和改善者
1.2 降本增效的途徑與方法
成本控制三維度：物料損耗、工時效率、能源消耗
增效實戰：生產線平衡優化、換線時間縮短
隨堂演練：生產平衡練習
二、生產現場改善與八大浪費
2.1 8 大浪費深度解析
案例 + 圖片對比：等待浪費、搬運浪費、不合格品浪費、過度加工浪費等
工具：JIT生產
班組浪費場景：動作浪費（無效操作）現場演練
2.2 浪費識別工具與改善步驟
工具：價值流圖（簡易版）、浪費點檢表
改善四步法：發現問題→分析原因→制定方案→落地驗證
2.3 班組微改善實踐
視頻案例：員工提出的小改善（如工具擺放優化）創造大價值
隨堂演練：分組識別本崗位 1-3 個浪費點，制定初步改善提案（思路）
第三天：精益班組管理深化（繼續精益篇）
三、標準化作業（SOP）的制定與優化
3.1 SOP 的核心價值：穩定質量、提升效率、降低風險
3.2 SOP 制定方法：明確流程、量化標準、可視化呈現
關鍵要素：操作步驟、質量要求、安全注意事項、工具物料
3.3 SOP 優化技巧：基于現場實操反饋持續迭代
工具：PDCA-S的三大原理
案例分享：圖文并茂+電子版（視頻版）的SOP（頗受年輕人喜歡）
四、TPM 基礎與設備管理要點
4.1 TPM 核心理念：全員參與、預防為主
4.2 班組設備管理職責：日常點檢、維護保養、異常上報
點檢技巧：“望聞問切” 四步法
情景案例：設備點檢表設計
保養重點：易損件更換、潤滑管理、清潔維護
4.3 設備故障應急處理：停止作業、快速響應、信息傳遞、配合維修
五、班組安全管理實務
5.1 安全責任定位：班組長是現場安全第一責任人
5.2 風險識別與隱患排查：
常見安全風險：機械傷害、電氣安全、化學品使用
隱患排查工具：安全點檢表、風險矩陣
5.3 應急處理：停止作業、事故報告、傷員救助、現場隔離等
圖片案例：公司重視+個人防護意識
六、基礎報表填寫與數據管理
6.1 生產數據記錄規范：產量、工時、設備利用率等
工具：三兩法則
6.2 質量信息統計：不合格品率、返工率、客戶投訴關聯分析
6.3 報表實用技巧：數據準確、邏輯清晰、重點突出
話題研討：數據來源，計算公式，報表要素設計等。
第四天：高績效班組團隊打造（團隊賦能篇）
一、員工激勵理論與實戰技巧
1.1 經典激勵理論應用：
需求層次理論：物質激勵（薪酬福利）+ 精神激勵（認可、成長）
雙因素理論：消除不滿因素（如公平待遇）、強化激勵因素（如成就感）
兩種激勵的正向與負面解析
1.2 班組激勵實操方法：
即時激勵：口頭表揚、小獎品、公開認可
長效激勵：技能提升、崗位晉升、團隊獎勵
誤區規避：激勵不當導致 “負效應”
情景案例：班組長如何在公司大框架下有效激勵團隊成員
二、班組團隊建設與凝聚力提升
2.1 團隊凝聚力核心要素：共同目標、相互信任、有效協作
2.2 團隊建設活動設計：
工作內建設：交叉培訓、小組競賽、共同解決問題
工作外建設：低成本團隊活動（如聚餐、趣味游戲）
案例分析：公司培育出來的員工凝聚力解析
三、員工關系處理與有效溝通
3.1 員工關系核心：尊重、公平、關懷
3.2 關鍵場景溝通：
績效反饋：先肯定、再提改進、給支持（案例：如何與低績效員工溝通）
員工訴求：耐心傾聽、及時回應、合理解決
新生代員工管理：理解需求、靈活激勵
工具：找亮點解決問題法（受00后員工青睞）
四、沖突管理與情緒疏導
4.1 班組常見沖突類型：利益沖突、意見分歧、人際矛盾
4.2 沖突處理四步法：冷靜→傾聽→分析→解決
情景案例：員工因任務分配引發的矛盾調解
4.3 情緒疏導技巧：
員工情緒疏導：共情、引導、提供支持
第五天：質量管理與工具運用（質量管控篇）
一、QC 七大手法實戰應用
1.1 七大手法核心邏輯：用數據說話、發現規律、解決問題
1.2 逐手法拆解（案例 + 實操）：
檢查表：數據收集（如質量缺陷點檢表）
柏拉圖：找出關鍵問題（80/20 原則應用）
魚骨圖：分析問題原因（5M1E：人機料法環測）
直方圖：展示數據分布（如產品尺寸波動分析）
控制圖：監控過程穩定性（如生產工藝參數控制）
散布圖：分析變量相關性（如溫度與合格率關系）
層別法：分類分析問題（如不同班次、不同設備）
1.3 綜合實操：分組運用 QC 工具解決模擬質量問題
二、生產過程質量控制要點
2.1 質量控制核心：預防為主、過程管控
2.2 “四檢”與關鍵工序控制：
首檢、自檢、互檢、巡檢
關鍵工序：定檢
2.3 不合格品管理：
處理流程：標識→隔離→統計/分析→處置（返工 / 報廢）
預防措施：從問題中總結經驗，優化 SOP
2.4 班組質量文化建設：
全員質量意識：“質量是設計和生產出來的，不是檢驗出來的”
質量責任：人人都是質量管理員
情景案例+3N原則：班組質量責任制落地+不接受、不制造、不傳遞不良品
課程總結與行動計劃
核心知識點復盤：5 天課程關鍵工具與方法梳理（學員自己復盤—分組復盤—老師帶領復盤—課程模型）
問題答疑與經驗分享：學員實際工作困惑交流（中間穿插開放式的互動、提問和交流）
個人行動計劃：（如必要）制定 3 個可落地的班組改善目標（工具：行動計劃表）
【溫馨提示】：
1、本課程屬于情景案例引導教學。需要學員參與同老師共創。從解決一個一個實戰案例中，抽絲剝繭，深入淺出，萃取管理知識點，歸納管理理念。
2、需要一定的空間，供學員活動、作隨堂練習以及情景案例分享，張貼作業上墻。
3、企業需根據老師提供的《案例采集表》，提供企業自己的案例，在授課前2-3周，提交給老師，老師將進行“典型性、代表性和個性化”的適當處理后，作為課程的案例，在課堂上進行呈現和研討，讓學員能夠立竿見影地學以致用。
附錄：課程知識點思維導圖
便于學員對本次課程有個整體性把握的“抓手”：簡單、簡潔，一目了然。
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