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《現場問題挖掘與解決實戰訓練》

課程背景：

富士康生產車間都懸掛著一些橫幅，如：“沒有問題就是最大的問題”、“解決問題是衡量干部能力的唯一標準”。為什么富士康這么重視現場問題的挖掘和解決能力呢？因為生產現場問題層出不窮，經常是按下葫蘆浮起瓢。如果基層管理干部沒有優秀的現場問題的挖掘與解決能力，將嚴重影響生產效率和產品質量。但是，基層管理干部大多是從優秀的員工提拔上來，往往缺乏系統解決問題的思路、方法或工具，需要經過專業的培訓。目前市面上類似的培訓課程，往往是老師講得多，學員講得少，學員無法產生共鳴和深度思考，很難將培訓內化，培訓效果往往不理想。本課程《現場問題挖掘與解決實戰訓練》，結合老師多年的生產現場實戰管理經驗，和咨詢輔導項目落地經驗設計而成，內容比較接地氣，能高度契合學員培訓需求，和學員同頻共振，引發他們討論和思考，從而牽引出現場問題挖掘和解決的思路、方法或工具，讓學習更加高效。最終幫助企業打造一批優秀的基層管理干部，助力企業穩步快速發展。

課程收益：

◆通過9個案例分析+5個現場互動+布置2個課后作業的培訓方式，提高學員參與度。讓學員聽得懂、學得會、記得住、用得上，確保培訓效果；

◆老師授課中不講大道理，將10多個現場問題挖掘與解決的思路、方法或工具，布局在授課活動中，讓學員學起來有意思，用起來更方便；

◆基本掌握挖掘現場問題的5個工具、分析現場問題的4大利器、解決現場問題的5個平臺、8D解決復雜現場問題、預防現場問題發生的2個工具；

培訓對象:新晉升的生產主管、一線班組長、代理班組長、儲備班組長、業務骨干等；

培訓方式:小組競賽、講授法、案例分析、現場互動、學員分享等；

課程內容：

模塊一:認識現場問題(1H)

現場互動1:企業面臨哪些主要問題與挑戰

一.問題是什么

1.問題的本質

2.現場問題的類型

3.現場問題的特點

二.現場問題的作用

三.現場問題產生的原因

1.4M1E

四.解決問題的4個意識

1.客戶意識

2.現場意識

3.擔當意識

4.團隊意識

5.案例1:豐田“安東繩”

5.1.鼓勵員工發現問題

5.2.問題優先于生產

5.3.持續改進

五.解決現場問題的3個思維轉變

1.從救火隊員到預防專家

2.從經驗主義到數據驅動

3.從單打獨斗到團隊協作

六.解決現場問題的4個原則

1.早鳥原則

2.二八原則

3.真兇原則

4.練兵原則

模塊二:挖掘現場問題(0.5H)

一.營造積極挖掘現場問題的氛圍

1.鼓勵員工提出問題

1.1.生產異常3-5-10分鐘反饋機制

1.2.早會員工匯報問題

1)早會管理一頁紙做法

二.挖掘現場問題的5個工具

1.工具1:目視化管理

1.1.看板管理

2.工具2:三現原則

3.工具3:觀察

3.1.十分鐘定點觀察

3.2.視頻分析

4.工具4:數據分析

5.工具5:對標學習

三.運營管理中的122個典型問題

模塊三:分析現場問題(1.5H)

一.利器1:QC七大手法---層別法

1.案例2:兩臺設備的數據

2.案例3:改善零件破損的臨時對策

二.利器2:QC七大手法---柏拉圖

1.柏拉圖示意

2.案例4:影響合格率下降的TOP3是什么

三.利器3:QC七大手法---魚骨圖

1.魚骨圖的基本形狀

2.魚骨圖分析問題的6個步驟

2.1.案例5:訂單尾數關閉困難的原因

3.運用魚骨圖的7個要點

4.如何在辦公軟件上繪制形象的魚骨圖

5.魚骨圖的引申用途

6.魚骨圖的6大顯著價值

7.課后作業1：請使用魚骨圖分析影響生產計劃達成的原因，并提出解決方案（☆）

四.利器4:5Why分析法

1.5Why的來源

2.單因素5Why案例

2.1.案例6:紀念館節省百萬美元

3.多因素5Why案例

3.1.案例7:塑膠外殼刮花比例達30%

4.5Why分析法的7個要點

5.課后作業2:請找出您負責區域的一個突出質量問題，并參考5Why原因分析表，分析問題的根因并提出解決方案（☆）

模塊四.解決現場問題的平臺(0.5H)

一.平臺1:鐵三角解決現場問題

1.QRQC文化

二.平臺2:每日15:00線頭會議

1.生產部門牽頭

2.形成會議記錄

三.平臺3:每日9:00戰情室跨部門會議

1.高層參與

2.各部門匯報需要協助解決的問題

四.平臺4:每周組織現場問題改善會議

1.生產部牽頭

2.TOPX問題分析與解決

3.會議記錄

五.平臺5:標桿線學習

1.先僵化，再優化，后固化

六.現場互動2:問題解決還有哪些平臺

模塊五:解決復雜現場問題(1H)

一.8D簡介

二.8D的8個步驟

1.步驟一:成立小組

1.1.為什么要成立小組

1.2.小組成員構成

2.步驟二:問題描述

2.1.三現原則

2.2.5W2H

1)案例8:合格率改善

3.步驟三:臨時對策

3.1.有效性

4.步驟四:原因分析

4.1.收集可能原因

4.2.驗證可能原因

4.3.找到根本原因

1)案例9:設備總是停機

5.步驟五:長期對策

5.1.防錯防呆法

6.步驟六:效果驗證

6.1.改善效果量化

7.步驟七:預防對策

8.步驟八:客戶確認及評價

模塊六:現場問題分析與解決實戰(0.5H)

一.現場互動3:產線最后一個工序是外觀全檢，不良率高達10%（通常2%），怎么分析和解決這個問題

二.現場互動4:成品出貨抽檢時，發現某個物料用錯，怎么分析和解決這個問題

模塊七:預防現場問題發生(1H)

一.工具1:防呆防錯法

二.工具2:TWI教導員工

三.一天課程小結

四.現場互動5:感悟分享

五.冠軍小組合影留念

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